OEE (Toplam Ekipman Etkinliği) üretimde en sık kullanılan terimlerden biridir. Öte yandan, sorular da getiriyor: OEE nedir? OEE nasıl çalışır? Ve metrikler nelerdir? Bu yazıda OEE’nin ne olduğu ve nasıl uygulanacağı ile ilgili tüm cevapları sizler için paylaşıyoruz.
OEE nedir?
Toplam Ekipman Etkinliği (OEE), yalın üretimdeki temel kavramlardan biridir ve herhangi bir üretim tesisi, üretim birimi, atölye veya bireysel istasyon için önemli bir performans faktörüdür.
Yüksek bir OEE’ye sahip olmak, yüksek verimliliğe sahip ideal bir fabrikanın işaretidir. Öte yandan, düşük bir OEE, kullanılmayan kaynakların, değer olması gereken yerlerde zarar üreten “gizli bir fabrika” olduğu anlamına gelir.
OEE güçlü ancak basit bir kavramdır, ancak sadece titizlikle uygularsak çalışır. Ayrıca, başarılı bir şekilde uygulanması uygun bir hazırlık gerektirir.
İlk olarak, üretim verilerinin toplanması için sistematik bir yaklaşımla birlikte değer ve atık ilkeleri hakkında ortak bir anlayış geliştirmemiz gerekir. İkincisi, şirkete OEE’nin faydalarını anlamalıyız, bu yüzden takımdaki herkes kavramı neden uygulamaya karar verdiğimizi anlıyor olmalı. Daha geniş çapta benimsenmeye devam etmeden önce bir pilot proje yürütmek de çok önemlidir.
OEE ( Toplam Ekipman Etkinliği), bir üretim sürecinin etkinliğini izlemek, değerlendirmek ve geliştirmek için yalın bir üretim aracı ve evrensel bir en iyi uygulamadır (best practice).
OEE’yi bir performans ölçüsü veya metrik olarak görsek de, asıl amacı iyileştirilmiş varlık performansını artırmaktır. OEE kullanımı, üretim kaybını görselleştirerek, ölçerek ve sistematik olarak ortadan kaldırarak performansın iyileştirilmesine yardımcı olur.
OEE bugün neden önemlidir?
OEE kullanıyoruz çünkü üretim sürecimizi görmemize ve anlamamıza yardımcı oluyor. Üretim hattı ve makinelerdeki tüm kayıpları ölçerek ve görselleştirerek, OEE sadece kaynaklarımızla ne ürettiğimizi değil, aynı zamanda ne üretebileceğimizi de gösterir. Başka bir deyişle, OEE ve makine aksama süresi izleme, fabrikalarımızın gerçek potansiyelini anlamamıza yardımcı olur.
Ayrıca kaynaklarımıza odaklanmamıza ve bakım stratejimizi daha kesin bir şekilde yönlendirmemize yardımcı olur. Çünkü bize atölyede neler olduğunu ve asıl sorunların ne olduğunu gösterir, ör. personel, malzeme temini, planlama ve değişim gibi organizasyonel faktörlerden kaynaklanan kayıplar.
OEE sadece performansın bir göstergesi değil, daha da önemlisi, atıkları/fireleri ortadan kaldırmamızı ve neredeyse her üretim tesisinde bulunan “altı ana kaybı” hedeflememizi sağlayan sürekli bir iyileştirme aracıdır.
Kaynaklarımızı boşa harcamak ve gerçek potansiyelimizin altında faaliyet göstermek günümüz dünyasında sürdürülebilir bir strateji değildir. Ayrıca, OEE kavramını kullanmak, üretim şirketlerinin Endüstri 4.0’ın gelişmesinde rekabetçi kalmasına yardımcı olur.
OEE’yi Anlamak – ”Altı Büyük Kayıp”
OEE, verimlilik kaybının en kritik (ve ortak) alanlarına odaklanmaya yardımcı olan toplam bir performans ölçüsüdür. Bunlar üç ana kategoriye ayrılır:
OEE bize fabrika ve üretim ekipmanımızı ne kadar verimli kullandığımızı gösterir. Aynı zamanda kaliteli ürünleri müşterilere ne kadar etkili bir şekilde sunabileceğimizi de gösterir.
Altı Büyük Kayıp kavramının kökeni TPM’nin (Toplam Üretken Bakım) geliştirilmesinde ortaya çıkmıştır. Üretim uzmanları uzun yıllar boyunca test etmiş ve uygulamıştır. Altı Büyük Kayıp hakkında bir farkındalığa ve anlayışa sahip olmak onları operasyonda tanımlamamızı sağlar.
Üretim kullanılabilirliği nedir?
Kullanılabilirlik, üretim için mevcut olan planlanan çalışma süresinin oranıdır. Bu kategorideki kayıplar plansız ve planlı duruşları içermektedir.
Planlanmamış duruşlar, ekipmanın üretim için planlandığı ancak planlanmayan olaylar nedeniyle çalışmadığı zamandan oluşur. Örnekler arasında ekipman arızaları, planlanmamış bakım, operatör veya malzeme eksikliği sayılabilir.
Planlanan duruşlar, ekipmanın üretim için planlandığı ancak planlanan etkinlikler nedeniyle çalışmadığı zamandan oluşur. Örnekler arasında geçiş, takım ayarlaması, temizlik, planlı bakım ve kalite kontrolü sayılabilir.
Kullanılabilirlik kayıplarının tam listesi üretim sürecine ve şirkete bağlı olarak değişir. Ancak, en sık karşılaşılan makine arıza nedenlerini yazmak ve bunları nasıl gruplandırabileceğinizi görmek iyi bir başlangıçtır.
Önemli bir not!
Bakım kesintileri ve büyük tesis revizyonları gibi planlanmış faaliyetleri mevcudiyet kaybı olarak sınıflandırmıyoruz. Bu nedenle onları OEE hesaplamasında KULLANMAYIZ. Benzer şekilde, talep eksikliğinin veya mevsimselliğin olmaması, belirli vardiyaları veya belirli günlerde çalışmamızı gerektirmediğini belirlediğinde, bunları OEE hesaplamasının dışında tutmak önemlidir.
Üretim performansı nedir?
OEE’nin ikinci bileşeni tesis veya ekipmanın gerçek çalışma hızını belirtilen çalışma hızıyla karşılaştırır. Belirtilen çalışma hızı genellikle “Gösterilen maksimum hız” (MDR) veya “ideal döngü süresi” olarak adlandırılır. Performans, MDR’de çalışabileceği maksimum verimle karşılaştırıldığında, tesisin çalıştığı süre boyunca gerçek verimidir. Performans kayıplarını mikro duruşlar ve yavaş döngüler olarak sınıflandırıyoruz.
Mikro duruşlar– Ekipmanın çok kısa bir süre (tipik olarak bir dakika veya daha az) durduğu zamandır. Genellikle operatör sorunu çözer. Operatörlerin etkilerini körleştirebilecek tekrarlayan (aynı sorun, farklı gün) olabilirler. Örnekler arasında yanlış beslemeler, malzeme sıkışmaları, yanlış ayarlar, yanlış hizalanmış veya engellenmiş sensörler, ekipman tasarım sorunları ve periyodik hızlı temizlik sayılabilir.
Yavaş döngüler – Ekipmanın “Etiket” den daha yavaş çalıştığı zaman (tek parça / ideal döngü süresi üretmek için teorik en hızlı zaman). Kirli veya yıpranmış ekipman, zayıf yağlama, standart altı malzemeler, kötü çevresel koşullar, PLC’de yanlış ayarlar / ayarlamalar veya insan faktörlerinin (eğitim, deneyim vb.)
Üretim kalitesi nedir?
OEE’nin üçüncü bileşeni, müşteri spesifikasyonunu tam olarak karşılayan ve ilk seferinde doğru olan gerçek üretim hacminin oranı olan kaliteyi ölçer. Kalite kayıpları iki kategoriye ayrılır – üretim reddi ve başlangıç reddi.
Üretim reddi – istikrarlı üretim sırasında ürettiğimiz kusurlardır – OEE, “Doğru İlk Kez” e dayalı olarak kaliteyi ölçtüğü için yeniden çalışabileceğimiz olanlar da dahil. Örnekler, az veya fazla kilolu torbalar, etiket sorunları, kimyasal veya fiziksel uygunluk sorunları, kırık ambalajlar vb.
Başlangıç reddi – başlangıçtan istikrarlı üretime kadar ürettiğimiz kusurlardır. Herhangi bir ekipman çalıştırıldıktan sonra ortaya çıkabilirler. Bununla birlikte, üretim ekipleri, değişimlerden sonra onları en fazla takip etme eğilimindedir. Örnekler arasında en düşük değişim, “ısınma” döngülerine ihtiyaç duyan ekipman veya başlangıçtan sonra doğal olarak atık oluşturan ekipman bulunur.
OEE nasıl hesaplanır?
OEE, şu üç bileşenden oluşur – kullanılabilirlik, performans ve kalite. Hesaplama yöntemi basittir:
Kullanılabilirlik% x Performans% x Kalite% = OEE%
Üretim kullanılabilirliği nasıl hesaplanır?
Üretim performansı nasıl hesaplanır?
Üretim kalitesi nasıl hesaplanır?
Hepsini bir araya koyalım
Sık karşılaşılan OEE hesaplama hataları nelerdir?
Kullanılabilirlik kayıpları, OEE analizindeki en çeşitli kayıp kaynağıdır. Kullanılabilirlikle ilgili yaygın hatalardan biri, çok fazla duruşu planlanan duruş olarak sınıflandırma eğilimidir. Ancak, daha az duruşu planlanan ve hariç tutulan olarak sınıflandırmalıyız.
Örnek olarak, operatörler ve yöneticiler, planlanan duruşlarda değişimleri OEE hesaplamasının dışında tutma eğilimindedir. Öte yandan, geçişler sırasında çok zaman kaybediyoruz. Buradaki fırsat, onları çok daha verimli bir şekilde planlayabilmemizdir.
Örneğin, bir değişim 60 dakika sürdüğü halde 30 dakika olması planlandığında, süreçte 30 dakikalık bir kayıp olur. Ve bazı endüstrilerde, bu üretimde önemli bir kayıp anlamına gelebilir. Bir üretim günü boyunca meydana gelebilecek kayıpların sayısını düşünürken, nerede, ne zaman ve neden olduklarını belirlemek çok önemlidir.
Başka bir yaygın sorun, üreticilerin makinelerinin maksimum potansiyel üretimini bilmemesidir. Ayrıca, çoğu durumda, gerçek üretim hızını hafife alırlar. Bu, performans yüzdesinin %100’ün üzerinde olması ve dolayısıyla yanlış bir OEE okuması vermesi ile sonuçlanır.
Bunu, makine üreticinize başvurarak ve MDR hakkında danışarak çözebilirsiniz. Bu mümkün değilse, kaydedilen en hızlı vardiyaya göre bir karşılaştırma ölçütü ayarlayabilirsiniz. Ardından, ayarlanan döngü sürelerini operatörlerinizin performansına göre periyodik olarak ayarlayın.
Kalite ile ilgili olarak, genellikle doğru kaliteyi hesaplamanın zorluğu iki ana konuya ayrılır:
Hurdaları otomatik olarak kaydetmenin güvenilir bir yolu yoktur. Bu nedenle operatörlerin reddetmeleri sayması ve bilgileri manuel olarak girmesi gerekir.
Kalite bilgilerini gerçek vardiyalardan haftalar sonra alırsınız. Bunu, veriyi genel OEE hesaplamasına dahil ederek çözebilirsiniz.
OEE Nedir Yazımızı Bitirmeden Önce
Bu yazıda OEE nedir ve OEE nasıl hesaplanır gibi fayda görebileceğiniz üretim iyileştirme konularına değindik. ThingsOn Üretim İzleme Sistemi ile OEE oranınızı hızlıca ölçüp iyileştirebileceğinizi de eklemek isteriz.
