OEE Nedir ve OEE Nasıl Hesaplanır?

OEE (Toplam Ekipman Etkinliği) üretimde en sık kullanılan terimlerden biridir. Öte yandan, sorular da getiriyor: OEE nedir? OEE nasıl çalışır? Ve metrikler nelerdir? Bu yazıda OEE’nin ne olduğu ve nasıl uygulanacağı ile ilgili tüm cevapları sizler için paylaşıyoruz.

OEE nedir?

Toplam Ekipman Etkinliği (OEE), yalın üretimdeki temel kavramlardan biridir ve herhangi bir üretim tesisi, üretim birimi, atölye veya bireysel istasyon için önemli bir performans faktörüdür.

Yüksek bir OEE’ye sahip olmak, yüksek verimliliğe sahip ideal bir fabrikanın işaretidir. Öte yandan, düşük bir OEE, kullanılmayan kaynakların, değer olması gereken yerlerde zarar üreten “gizli bir fabrika” olduğu anlamına gelir.

OEE Nedir ve Nasıl Hesaplanır
OEE Nedir ve Nasıl Hesaplanır

OEE güçlü ancak basit bir kavramdır, ancak sadece titizlikle uygularsak çalışır. Ayrıca, başarılı bir şekilde uygulanması uygun bir hazırlık gerektirir.

İlk olarak, üretim verilerinin toplanması için sistematik bir yaklaşımla birlikte değer ve atık ilkeleri hakkında ortak bir anlayış geliştirmemiz gerekir. İkincisi, şirkete OEE’nin faydalarını anlamalıyız, bu yüzden takımdaki herkes kavramı neden uygulamaya karar verdiğimizi anlıyor. Daha geniş çapta benimsenmeye devam etmeden önce bir pilot proje yürütmek de çok önemlidir.

Son olarak, uzun vadeli iyileştirme yolculuğunu anlamak çok önemlidir.

Burada amacımız, OEE’yi ve konsepti uygularken hangi ilkeleri izleyeceğinizi derinlemesine anlamanızdır.

OEE ( Toplam Ekipman Etkinliği), bir üretim sürecinin etkinliğini izlemek, değerlendirmek ve geliştirmek için yalın bir üretim aracı ve evrensel en iyi uygulamadır. Bu bir montaj hattı, makine hücresi, paketleme hattı, dolum makinesi vb.

OEE’yi bir performans ölçüsü veya metrik olarak görsek de, asıl amacı iyileştirilmiş varlık performansını artırmaktır. OEE kullanımı, üretim kaybı kaynaklarını görselleştirerek, ölçerek ve sistematik olarak ortadan kaldırarak performansın iyileştirilmesine yardımcı olur.

OEE bugün neden önemlidir?

OEE kullanıyoruz çünkü üretim sürecimizi görmemize ve anlamamıza yardımcı oluyor. Üretim hattı ve makinelerdeki tüm kayıpları ölçerek ve görselleştirerek, OEE sadece kaynaklarımızla ne ürettiğimizi değil, aynı zamanda ne üretebileceğimizi de gösterir. Başka bir deyişle, OEE ve makine aksama süresi izleme, fabrikalarımızın gerçek potansiyelini anlamamıza yardımcı olur.

Ayrıca kaynaklarımıza odaklanmamıza ve bakım stratejimizi daha kesin bir şekilde yönlendirmemize yardımcı olur. Çünkü bize atölyede neler olduğunu ve asıl sorunların ne olduğunu ortaya çıkarıyor, ör. personel, malzeme temini, planlama ve değişim gibi organizasyonel faktörlerden kaynaklanan kayıplar.

OEE sadece performansın bir göstergesi değil, daha da önemlisi, atıkları ortadan kaldırmamızı ve neredeyse her üretim tesisinde bulunan “altı ana kaybı” hedeflememizi sağlayan sürekli bir iyileştirme aracıdır.

Kaynaklarımızı boşa harcamak ve gerçek potansiyelimizin altında faaliyet göstermek günümüz dünyasında sürdürülebilir bir strateji değildir. Ayrıca, OEE kavramını kullanmak, üretim şirketlerinin Endüstri 4.0’ın gelişmesinde rekabetçi kalmasına yardımcı olabilir.

OEE’nin kuruluşunuza nasıl katkıda bulunabileceği hakkında daha fazla bilgi edinmek istiyorsanız, lütfen OEE yazılımının şirkete nasıl fayda sağladığı hakkındaki makalemizi okuyun.

OEE’yi Anlamak – ”Altı Büyük Kayıp”

OEE, verimlilik kaybının en kritik (ve ortak) alanlarına odaklanmaya yardımcı olan toplam bir performans ölçüsüdür. Bunlar üç ana kategoriye ayrılır:

Kullanılabilirlik
Performans
Kalite


OEE bize fabrika ve üretim ekipmanımızı ne kadar verimli kullandığımızı gösteriyor. Aynı zamanda kaliteli ürünleri müşterilere ne kadar etkili bir şekilde sunabileceğimizi gösterir.

Altı Büyük Kayıp kavramının kökeni TPM’nin (Toplam Üretken Bakım) geliştirilmesinde ortaya çıkmıştır. Üretim uzmanları uzun yıllar boyunca test etmiş ve uygulamıştır. Altı Büyük Kayıp kavramı doğrudan “yedi atık” ile ilgilidir, ancak eksiklikleri ve kayıpları bunların OEE üzerindeki etkisine daha yakın hale getirir.

Altı Büyük Kayıp hakkında bir farkındalığa ve anlayışa sahip olmak onları operasyonda tanımlamamızı sağlar. Daha sonra, odak etkisini ortadan kaldırmak veya en aza indirmektir.

Üretim kullanılabilirliği nedir?

Kullanılabilirlik, üretim için mevcut olan planlanan çalışma süresinin oranıdır. Bu kategorideki kayıplar plansız ve planlı durakları içermektedir.

Planlanmamış duruşlar, ekipmanın üretim için planlandığı ancak planlanmayan olaylar nedeniyle çalışmadığı zamandan oluşur. Örnekler arasında ekipman arızaları, planlanmamış bakım, operatör veya malzeme eksikliği, yukarı akım ekipmanı tarafından aç bırakılma veya aşağı akım ekipmanı tarafından engellenme sayılabilir.

Planlanan duruşlar, ekipmanın üretim için planlandığı ancak planlanan etkinlikler nedeniyle çalışmadığı zamandan oluşur. Örnekler arasında geçiş, takım ayarlaması, temizlik, planlı bakım ve kalite kontrolü sayılabilir. Ücretli dinlenme araları, toplantılar, araç kutusu görüşmeleri vb. De bu kategoriye girer.

Kullanılabilirlik kayıplarının tam listesi üretim sürecine ve şirkete bağlı olarak değişir. Ancak, en sık karşılaşılan makine arıza nedenlerini yazmak ve bunları nasıl gruplandırabileceğinizi görmek iyi bir başlangıçtır.

Kullanılabilirlik kaybı hakkında daha fazla bilgi edinin, olası nedenler ve çözümler.

Önemli bir not!

Bakım kesintileri ve büyük tesis revizyonları gibi planlanmış faaliyetleri mevcudiyet kaybı olarak sınıflandırmıyoruz. Bu nedenle onları OEE hesaplamasında KULLANMAYIZ. Benzer şekilde, talep eksikliğinin veya mevsimselliğin olmaması, belirli vardiyaları veya belirli günlerde çalışmamızı gerektirmediğini belirlediğinde, bunları OEE hesaplamasının dışında tutmak önemlidir.

Üretim performansı nedir?

OEE’nin ikinci bileşeni tesis veya ekipmanın gerçek çalışma hızını belirtilen çalışma hızıyla karşılaştırır. Belirtilen çalışma hızı genellikle “Gösterilen maksimum hız” (MDR) veya “ideal döngü süresi” olarak adlandırılır. Performans, MDR’de çalışabileceği maksimum verimle karşılaştırıldığında, tesisin çalıştığı süre boyunca gerçek verimidir. Performans kayıplarını mikro duruşlar ve yavaş döngüler olarak sınıflandırıyoruz.

Mikro durmalar – Ekipmanın durma ile çok kısa bir süre (tipik olarak bir dakika veya daha az) durduğu zaman. Genellikle operatör sorunu çözer. Operatörlerin etkilerini körleştirebilecek tekrarlayan (aynı sorun, farklı gün) olabilirler. Örnekler arasında yanlış beslemeler, malzeme sıkışmaları, yanlış ayarlar, yanlış hizalanmış veya engellenmiş sensörler, ekipman tasarım sorunları ve periyodik hızlı temizlik sayılabilir.

Yavaş döngüler – Ekipmanın “Etiket” den daha yavaş çalıştığı zaman (tek parça / ideal döngü süresi üretmek için teorik en hızlı zaman). Kirli veya yıpranmış ekipman, zayıf yağlama, standart altı malzemeler, kötü çevresel koşullar, PLC’de yanlış ayarlar / ayarlamalar veya insan faktörlerinin (eğitim, deneyim vb.) Bir sonucu olabilir.

Üretim kalitesi nedir?

OEE’nin üçüncü bileşeni, müşteri spesifikasyonunu tam olarak karşılayan ve ilk seferinde doğru olan gerçek üretim hacminin oranı olan kaliteyi ölçer. Kalite kayıpları iki kategoriye ayrılır – üretim reddi ve başlangıç reddi.

Üretim reddi – istikrarlı (istikrarlı durum) üretim sırasında ürettiğimiz kusurlardır – OEE, “Doğru İlk Kez” e dayalı olarak kaliteyi ölçtüğü için yeniden çalışabileceğimiz olanlar da dahil. Örnekler, az veya fazla kilolu torbalar, etiket sorunları, kimyasal veya fiziksel uygunluk sorunları, kırık ambalajlar vb.

Devreye alma reddi – başlangıçtan istikrarlı üretime kadar ürettiğimiz kusurlardır. Herhangi bir ekipman çalıştırıldıktan sonra ortaya çıkabilirler. Bununla birlikte, üretim ekipleri, değişimlerden sonra onları en fazla takip etme eğilimindedir. Örnekler arasında en düşük değişim, “ısınma” döngülerine ihtiyaç duyan ekipman veya başlangıçtan sonra doğal olarak atık oluşturan ekipman bulunur.

OEE nasıl hesaplanır?

OEE, şu üç bileşenden oluşur – kullanılabilirlik, performans ve kalite. Hesaplama yöntemi basittir:

Kullanılabilirlik% x Performans% x Kalite% = OEE%

Üretim kullanılabilirliği nasıl hesaplanır?

Planlanan üretken zamanı belirleyin ve ölçün. Planlanan vardiyalarınızın eksi planlı kapanmalar ve talep eksikliğinin toplamıdır.
Toplam kesinti süresini belirleyin ve ölçün.
Kesinti Süresi% = Toplam Kesinti Süresi / Planlanan Üretken Süre x% 100
Kullanılabilirlik% = 100% – Arıza Süresi% veya Kullanılabilirlik% = Çalışma Süresi / Planlanan Çalışma Süresi x 100%
OEE Nedir - Kullanılabilirlik

Üretim performansı nasıl hesaplanır?

Mevcut üretim süresini (veya “Çalışma Zamanı”) belirleyin ve ölçün.
Elde edilen gerçek iş hacmini belirleyin ve ölçün.
Mevcut üretim süresi boyunca (MDR’ye dayalı olarak) maksimum potansiyel verimi hesaplayın.
Performans% = gerçek üretim / maksimum üretim x% 100
OEE'de performans nasıl hesaplanır?

Üretim kalitesi nasıl hesaplanır?

Toplam üretimi belirleyin ve ölçün.
Reddedilen ürün sayısını belirleyin ve ölçün.
Doğru İlk Kez = toplam üretim – reddediyor
Kalite% = ilk seferde doğru / toplam üretim x% 100
OEE'de kalite nasıl hesaplanır?

Hepsini bir araya koyalım

OEE Nedir OEE Nasıl Hesaplanır
OEE Nedir OEE Nasıl Hesaplanır

Sık karşılaşılan OEE hesaplama hataları nelerdir?


Kullanılabilirlik kayıpları, OEE analizindeki en çeşitli kayıp kaynağıdır. Kullanılabilirlikle ilgili yaygın hatalardan biri, çok fazla durağı planlanan durak olarak sınıflandırma eğilimidir. Ancak, daha az durağı planlanan ve hariç tutulan olarak sınıflandırmalıyız.

Örnek olarak, operatörler ve yöneticiler, planlanan durmalarda değişimleri OEE hesaplamasının dışında tutma eğilimindedir. Öte yandan, geçişler sırasında çok zaman kaybediyoruz. Buradaki fırsat, onları çok daha verimli bir şekilde planlayabilmemizdir.

Örneğin, bir değişim 60 dakika sürdüğü halde 30 dakika olması planlandığında, süreçte 30 dakikalık bir kayıp olur. Ve bazı endüstrilerde, bu üretimde önemli bir kayıp anlamına gelebilir. Bir üretim günü boyunca meydana gelebilecek kayıpların sayısını düşünürken, nerede, ne zaman ve neden olduklarını belirlemek çok önemlidir.

Başka bir yaygın sorun, üreticilerin makinelerinin maksimum potansiyel üretimini bilmemesidir. Ayrıca, çoğu durumda, gerçek üretim hızını hafife alırlar. Bu, performans% ‘sinin% 100’ün üzerinde olması ve dolayısıyla yanlış bir OEE okuması vermesi ile sonuçlanır.

Bunu, makine üreticinize başvurarak ve MDR hakkında danışarak çözebilirsiniz. Bu mümkün değilse, kaydedilen en hızlı vardiyaya göre bir karşılaştırma ölçütü ayarlayabilirsiniz. Ardından, ayarlanan döngü sürelerini operatörlerinizin performansına göre periyodik olarak ayarlayın.

Kalite ile ilgili olarak, genellikle doğru kaliteyi hesaplamanın zorluğu% iki ana konuya ayrılır:

Hurdaları otomatik olarak kaydetmenin güvenilir bir yolu yoktur. Bu nedenle operatörlerin reddetmeleri sayması ve bilgileri manuel olarak girmesi gerekir.
Kalite bilgilerini gerçek vardiyalardan haftalar sonra alırsınız. Bunu, veriyi gezide OEE hesaplamasına dahil ederek çözebilirsiniz.

OEE Nedir Yazımızı Bitirmeden Önce

Bu yazıda OEE nedir ve OEE nasıl hesaplanır gibi fayda görebileceğiniz üretim iyileştirme konularına değindik. ThingsOn IoT Platform ile OEE oranınızı hızlıca ölçüp iyileştirebileceğinizi de eklemek isteriz.

Bu makaleyi paylaş

Share on facebook
Share on linkedin
Share on twitter
Share on email

Benzer makeleler

IoT Haberleşme Protokolleri
IoT

IoT Haberleşme Protokolleri

IoT Haberleşme Protokolleri Nesnelerin İnterneti olarak adlandırılan büyük bir bağlı cihaz ekosistemi, son yirmi yıldır

Mqtt nedir
IoT Haberleşme Teknolojileri

MQTT Nedir?

Nesnelerin İnterneti (IoT) ve makineden makineye (M2M) teknolojileri, uzak bir konumdan bilgi alışverişi yapmak için

Scroll to Top
ThingsOn Iot Platform

ThingsOn Canlı Demo Formu

Platformu 14 gün boyunca ücretsiz kullanmak için lütfen aşağıdaki formu doldurup “Gönder” butonuna tıklayın.

ThingsOn IoT Platform Logo Black

ThingsOn İletişim Formu

Lütfen aşağıdaki alanları doldurup “Gönder” butonuna tıklayın.